Lasersko rezanje ogljikovega jekla: reševanje skupnih izzivov in rešitev

1. Striations, groba površina in na dnu

Razlogi:

Prekomerni tlak plina: Visok tlak plina lahko vpliva na kakovost rezanja, kar vodi do grobe površine in celo nastajanja.

Počasna hitrost rezanja: počasna hitrost rezanja povzroči, da laserski žarek predolgo ostane v stiku s kovinsko površino, kar ima za posledico prekomerno koncentracijo toplote v območju rezanja in nastajanja na dnu.

Previsoka osredotočenost: Nepravilno postavljena točka visoke ostrenje povzroči neenakomerno porazdelitev laserske energije, kar ima za posledico grobo površino in kopičenje kapljic na dnu.

Rešitev:

Zmanjšajte tlak plina: prilagodite tlak plina, da preprečite prekomerni tlak, ki lahko privede do grobe površine.

Povečajte hitrost rezanja: povečajte hitrost rezanja, da zagotovite, da laserski žarek hitro prehaja skozi material, kar prepreči pregrevanje.

Zmanjšajte točko fokusa: znižajte točko fokusa, da se zagotovi, da je laserska energija koncentrirana na optimalni lokaciji rezanja, kar zmanjšuje območja, ki jih vplivajo na toploto in izboljšajo kakovost rezanja.

2. zgoreli robovi in ​​rumenkiranje

Razlogi:

Osredotočenost previsoka: Ko je točka ostrenja previsoka, je laserska energija koncentrirana na površino, kar vodi do pregrevanja in povzroča zgorele robove in rumenenja.

Prekomerni tlak plina: Visok tlak plina lahko povzroči, da laserski žarek zadene material pod napačnim kotom, kar ima za posledico pregrevanje ali oksidacijo, kar vodi do porumenenja.

Prekomerna laserska moč: Visoka laserska moč lahko pretirano segreje površino materiala, kar povzroči gorenje ali razbarvanje.

Rešitev:

Zmanjšajte ostrenje: prilagodite fokus, da zagotovite, da je laserska energija natančno usmerjena na rezalno točko, kar preprečuje pregrevanje.

Zmanjšajte tlak plina: Znižanje tlaka plina lahko pomaga preprečiti prekomerni pretok zraka, ki moti postopek rezanja in zmanjša oksidacijo.

Zmanjšajte premer šobe: Z zmanjšanjem premera šobe je koncentriran pretok plina, kar pomaga preprečiti disperzijo toplote in zmanjša pojav zgorelih robov.

Zmanjšajte lasersko moč: znižajte lasersko moč, da se izognete prekomernemu segrevanju površine materiala, kar zmanjša tveganje za zgorele robove ali porumeni.

3. Dobra kakovost rezanja na vrhu, na dnu se vozi

Razlogi:

Previsoka osredotočenost: Visoka ostrenja vodi do nezadostnega prodiranja laserskega žarka, kar ima za posledico nečisto rez na dnu in tvorbo Dross.

Nizek tlak plina: Nezadostni tlak plina ne uspe učinkovito odstraniti staljene žlindre, kar povzroči kapljico na dnu.

Hitrost rezanja prehitro: Hitro rezalna hitrost povzroči, da laserski snop porabi premalo časa za material, kar preprečuje zadostno uporabo toplote, kar povzroči nepopolno taljenje na dnu in tvorbo kapljic.

Rešitev:

Zmanjšajte hitrost rezanja: znižajte hitrost rezanja, da se laserski žarek dlje časa zadržuje na materialu, kar zagotavlja zadostno odstranjevanje žlindre.

Zmanjšajte ostrenje: prilagodite fokus, da zagotovite, da laserski žarek učinkoviteje prodre v material in izboljša kakovost rezanja na dnu.

Povečajte tlak plina: Povečajte tlak plina, da boste pomagali izgnati staljeno žlindro, kar preprečuje, da bi se na dnu kopičelo.

Pogoste težave, ki se srečujejo med laserskim rezanjem ogljikovega jekla, lahko običajno rešimo s prilagoditvijo parametrov rezanja, kot so tlak plina, fokusna točka in hitrost rezanja, ter optimizacijo konfiguracije opreme. Z natančno prilagoditvijo teh parametrov je mogoče izboljšati kakovost rezanja, površinske napake zmanjšati in izboljšati celotno proizvodno učinkovitost. Podjetja, ki se ukvarjajo z laserskim rezanjem, morajo izbrati ustrezne nastavitve na podlagi značilnosti materialov in posebnih zahtev procesa za dosego optimalnih rezultatov rezanja.

Če želite več informacij o tehnologiji laserskega rezanja ali za reševanje posebnih vprašanj, se obrnite na našo tehnično podporno skupino. Zavezani smo, da vam bomo zagotovili najboljšo pomoč.

Kontaktni podatki:

Huawei Laser

E -pošta: huaweilaser2017@163.com

Spletna stran: www.huawei-laser.com